Cómo se fabrican los cuadros de fibra de carbono. Diferentes tipos de fibras

El secreto detrás del rendimiento y la ligereza de una bicicleta de alto nivel empieza mucho antes de que llegue a tus manos. Detrás de cada cuadro de fibra de carbono hay un proceso artesanal y técnico que combina ingeniería de materiales, precisión milimétrica y control de calidad extremo. Comprender cómo se fabrican los cuadros de fibra de carbono permite entender por qué este material es el estándar en bicicletas de montaña, carretera y gravel de alto rendimiento.

El origen: la fibra de carbono y su composición

Antes de convertirse en un cuadro, la fibra de carbono es un conjunto de filamentos ultrafinos de carbono puro (de apenas 5 a 10 micras de grosor). Estos filamentos se agrupan en haces que se combinan con resinas epoxi, formando un tejido flexible que, al aplicarle calor y presión, se vuelve extremadamente resistente.

Propiedades de la fibra de carbono

Su éxito radica en una relación entre peso, rigidez y absorción de vibraciones, superando a materiales tradicionales como el aluminio o el acero. Gracias a esta estructura, los cuadros pueden soportar enormes esfuerzos sin perder su forma ni su capacidad de respuesta.

Tipos de fibras y su comportamiento

Existen varios tipos de fibra que determinan el rendimiento final del cuadro:

• Toray T700, T800 y T1000: equilibrio entre resistencia y ligereza, usadas en cuadros de gama alta, como nuestra bicicleta MTB XC rígida C1-GX Eagle. 
• Fibra de módulo intermedio (IM): prioriza la resistencia a impactos, ideal para MTB.
• Fibra de módulo alto (HM): más rígida y ligera, perfecta para bicicletas de carretera.

En KDNS, utilizamos en nuestros cuadros de carbono Toray, como en nuestra  bicicleta MTB XC rígida C1-GX Eagle con Toray T800, con una estructura más densa y que ofrece mayor rigidez, manteniendo un peso contenido.O Toray T1000, en nuestra bicicleta de carretera endurance KDNS N1-105, usada en cuadros de competición y en sectores como la aeronáutica. Esta última ofrece resistencia a la tracción de más de 6.000 MPa y un módulo elástico superior a 294 GPa. Un material de máximo rendimiento reconocido por su excelente relación entre resistencia, ligereza y capacidad de respuesta.

Diseño y moldeado del cuadro

Cada cuadro nace en un entorno de diseño asistido por ordenador, donde los ingenieros definen geometría, grosor de los tubos y orientación de las capas de carbono según la disciplina.

El papel del diseño y la geometría

Los parámetros como Reach y Stack son esenciales: determinan la posición del ciclista, la transferencia de potencia y el comportamiento del cuadro en curvas o ascensos.

El proceso de laminado o lay-up

Una vez definidos los planos, se cortan láminas de carbono siguiendo patrones específicos. Luego, se colocan manualmente sobre moldes de silicona o látex, capa a capa, orientadas en diferentes direcciones (0°, 45°, 90°) para distribuir las cargas estructurales y conseguir un equilibrio entre rigidez y absorción de vibraciones.

Este paso —conocido como lay-up— es uno de los más determinantes del proceso: requiere experiencia y precisión milimétrica.

El curado en horno: donde el carbono se convierte en estructura

El prepreg (conjunto de capas con resina) se introduce en un molde metálico y se somete a presión y calor dentro de un autoclave.

Qué es el autoclave

El autoclave es una cámara presurizada que alcanza hasta 150 °C. Bajo esas condiciones, la resina se funde y solidifica las fibras, eliminando burbujas de aire y garantizando una estructura compacta y homogénea.

El proceso de curado paso a paso

Después del curado, el cuadro se enfría, se retira del molde y se revisa mediante pruebas de ultrasonido o rayos X para descartar imperfecciones. Solo los cuadros que superan este control siguen al siguiente nivel.

Acabado, montaje y control de calidad

Una vez estructurado, el cuadro pasa por un proceso de lijado y pintura, que mejora tanto la estética como la protección del material.

Acabado superficial y pintura

El pulido permite detectar irregularidades, y la pintura se aplica en capas muy finas para no afectar al peso total del cuadro.

Pruebas de resistencia y validación

Antes del montaje, los cuadros se someten a test de fatiga, torsión e impacto, simulando condiciones reales de uso extremo. Solo tras superar estas pruebas se instalan los componentes definitivos.

Tipos de construcción: monocoque vs. multicapa

Cuadro monocoque

Fabricado como una sola pieza, ofrece una estructura más homogénea y ligera, reduciendo uniones y puntos de tensión.

Cuadro modular o multicapa

Cada tubo se fabrica por separado y luego se ensambla. Este método permite personalizar la rigidez en zonas específicas, aunque con un ligero aumento de peso.

KDNS: ingeniería y precisión al servicio del rendimiento

Conocer cómo se fabrican los cuadros de fibra de carbono permite entender por qué cada bicicleta KDNS combina rendimiento, ligereza y durabilidad.

En KDNS, cada modelo —ya sea de montaña, carretera o gravel—, fabricado en Torayca®, es el resultado de un proceso técnico minucioso, pensado para ofrecer máxima eficiencia y control en cada pedalada.

Si buscas una bicicleta con la misma precisión que exigen los profesionales, el siguiente paso está claro: descubre cómo la ingeniería KDNS convierte la fibra en velocidad.